Cementownia Rudniki
Adres: ul. Mstowska 10, 42-240 Rudniki
Cementownia zlokalizowana jest w Rudnikach k. Częstochowy. Produkuje cementy portlandzkie (wapienne, żużlowe, wieloskładnikowe) oraz cement hutniczy. W asortymencie produkcyjnym znajduje się także spoiwo drogowe.
W Cementowni Rudniki wdrożony został Zintegrowany System Zarządzania Cemex Polska Sp. z o.o., obejmujący System Zarządzania Jakością (ISO 9001), Środowiskiem (ISO 14001), Bezpieczeństwem i Higieną Pracy (ISO45001) oraz Energią (ISO 50001). Od 2011 roku zakład regularnie odznaczany jest Świadectwem Czystszej Produkcji, które potwierdza wpis do Polskiego Rejestru Czystszej Produkcji i Odpowiedzialnej Przedsiębiorczości za wyróżniającą działalność w zakresie realizacji zapobiegawczej strategii ochrony środowiska, prowadzenie działalności proekologicznej, oraz za wywieranie pozytywnego wpływu społecznego. W 2023 r. Cementownia Rudniki otrzymała wyróżnienie w konkursie „Biznes Dobry dla Gminy”. To ogromne wyróżnienie, podkreślające działania, które przyczyniły się do rozwoju lokalnego, a więc np. tworzenia miejsc pracy, poprawy warunków i jakości życia mieszkańców, dbałości o stan środowiska naturalnego, edukacji czy aktywizacji mieszkańców
Cementownia Rudniki S.A. rozpoczęła swoją działalność produkcyjną w 1965 roku. Lokalizacja zakładu wybrana została nie bez powodu, w pobliżu znajdują się ogromne złoża górnojurajskiego kamienia wapiennego (era mezozoiczna), który stanowi podstawowy surowiec do produkcji cementu a ponadto, w niedalekiej odległości znajdowała się dawna Huta Bieruta (obecna huta Liberty Częstochowa), z której dostarczany był żużel. Cementownia została zaprojektowana i wybudowana w technologii metody „suchej”, a linię produkcyjną wyposażono w nowoczesne, jak na ówczesne czasy, urządzenia firmy FLSmidth z Kopenhagi. Przez kolejne lata w zakładzie odbywały się liczne modernizacje, zmianie podlegała również struktura organizacyjna i własnościowa. Od 2005 roku Cementownia Rudniki włączona została do spółki CEMEX.
Zakład w Rudnikach prowadzi działalność produkcyjną opartą o strategię zrównoważonego rozwoju. Ze względu na swoje doskonałe położenie w wysoce uprzemysłowionym obszarze województwa śląskiego, od lat posiada doskonały dostęp zarówno do rynku surowców jak i paliw alternatywnych.
Produkcja w cementowni prowadzona jest w systemie ciągłym i podzielona na wydziały, wyodrębnione procesami technologicznymi. Kamień wapienny, który jest źródłem niezbędnego do produkcji cementu węglanu wapnia CaCO3, pozyskiwany jest w kopalni Latosówka i kruszony w kruszarce młotkowej na terenie zakładu. Kolejnym obszarem jest wydział przemiału surowca, gdzie w poziomym młynie kulowym produkowana jest mąka surowcowa (nazwa wynika z rozdrobnienia materiału do struktury mąki). W skład mieszanki wchodzi m.in. kamień wapienny, popioły lotne pozyskiwane z elektrowni na terenie kraju, piasek, żużel konwertorowy. Przykładowo podane popioły i żużel to surowce o charakterze odpadowym z innych branży przemysłu, których wykorzystanie do produkcji cementu stanowi doskonały przykład gospodarki w obiegu zamkniętym. Surowce mielone są w młynie MS4, który zmodernizowany został w 2023 roku. Ciekawym rozwiązaniem technologicznym jest zastosowanie wewnętrznej symbiozy przemysłowej, polegające na wykorzystaniu odpadu z jednego procesu ku korzyści kolejnego procesu: w 2003 roku został wybudowany rurociąg gorących gazów odlotowych z pieców do młyna. Gazy o temp. ok. 300° C suszą materiał w młynie. Dzięki tej inwestycji zredukowane zostały koszty pozyskiwania ciepła o 20% w porównaniu do wcześniejszej metody z paleniskami.
Przygotowana mąka surowcowa poddawana jest procesowi przekształcenia termicznego w instalacji wierzy wymienników, kalcynatora i pieca. Mając na uwadze cele zrównoważonego rozwoju i jakość życia przyszłych pokoleń firma Cemex zrealizowała w 2019 roku historyczną inwestycję w Rudnikach związaną z modernizacją tego obszaru. Zadanie modernizacyjne było sporym wyzwaniem, gdyż zaprojektowana linia, w sposób maksymalny musiała zaadoptować już wcześniej zmodernizowane jednostki współpracujące z piecem. Zmodernizowany piec obrotowy z wieżą wymienników ciepła zastąpił trzy długie piece, pracujące metodą suchą od ponad 50 lat. Zakładana produkcja kształtowała się na poziomie 1400 ton dziennie (sam piec zaprojektowany jest na 2000 t klinkieru na dobę), natomiast dzięki dobrej kontroli procesu, świetnemu przygotowaniu operatorów oraz skutecznej współpracy wszystkich osób zaangażowanych w produkcję i wdrażanie kolejnych usprawnień instalacja osiąga poziom ponad 1500 ton klinkieru dziennie. Pozytywnym skutkiem pracy zmodernizowanej linii wypału jest lepsze wykorzystanie energii, zarówno cieplnej, pochodzącej ze spalania paliw w piecu, jak i elektrycznej, poprzez zmniejszenie liczby pracujących urządzeń. To kluczowe z punktu widzenia środowiskowego, ponieważ zakład w Rudnikach oszczędza zasoby energii przy niezmienionej ilości produkcji klinkieru, w porównaniu do stanu sprzed modernizacji. Wskaźniki zużycia ciepła potrzebnego do produkcji tony klinkieru zmniejszyły się nawet o 30%, porównując do starej linii technologicznej. Główną siłą napędową projektu była potrzeba istotnego zwiększenia ilości współspalanych paliw alternatywnych, co oczywiście poza benefitami środowiskowymi miało być głównym przyczynkiem do obniżenia kosztów zmiennych produkcji ale też centralnym kierunkiem prowadzącym do redukcji dwutlenku węgla. Już we wrześniu 2019 przystąpiono do stopniowego podawania RDF do palników nowej linii. O ile Zakład posiadał już duże doświadczenie z podawaniem paliw alternatywnych do palnika głównego o tyle współspalanie paliw w kalcynatorze było dla operatorów zupełną nowością. Zgodnie z założeniami 70 metrowy kalcynator z 7 sekundowym czasem retencji okazał się doskonałym reaktorem dla współspalania paliw alternatywnych. Bardzo szybko osiągnięto prawie 100 % poziom substytucji ciepła w kalcynatorze RDF, bez istotnego uszczerbku dla stopnia kalcynacji mąki (który utrzymywany jest na poziomie około 90 %). Obecnie udział paliw alternatywnych w mieszance paliwowej przekracza 90%. Jednostkami technicznymi w obrębie linii wypału klinkieru są najważniejsze instalacje:
- 5 stopniowa wieża wymienników wraz z układem kalcynatora (DEPOL 90) - 103 metrowa, betonowa, górująca nad otoczeniem;
- piec obrotowy (56 m) położony na 3 podporach wraz z fundamentami, układem napędowym i nośnym;
- chłodnik Polytrack, wyposażony w napęd hydrauliczny, a przy ujściu z chłodnika znajduje się kruszarka młotkowa klinkieru.
Wraz z uruchomieniem zmodernizowanej nitki wypału, emisja CO2 do atmosfery w procesie produkcji klinkieru spadała aż o 18% w stosunku lat poprzednich.
Wyprodukowany klinkier, wraz z innymi surowcami i dodatkami, w zależności od receptury danego cementu mielony jest w młynach kulowych. Cementownia dysponuje pięcioma w pełni zmodernizowanymi młynami cementu. Każdy z nich pracuje w obiegu zamkniętym wraz z separatorem, co pozwala na osiąganie wysokich rozdrobnień, potrzebnych przy produkcji cementów wysokowytrzymałych, czy cementów z dużą ilością dodatków.
Załadunek cementu luzem odbywa się na trzech w pełni automatycznych terminalach. Dzięki zastosowaniu magnetycznych kart sprzedaży sprzężonych z systemem załadowczym, osiągnięto łatwiejsze ewidencjonowanie sprzedaży oraz fakturowanie, co znacząco usprawniło obsługę klienta. Zakład wyposażony jest również w zmodernizowany system pakowania z linią paletyzowania worków cementu.
Wszystkie urządzenia produkcyjne sterowane są za pomocą komputerowego systemu operacyjnego a ich praca nadzorowana jest przez operatorów.
Podsumowując, cementownia Rudniki znajduje się w czołówce w branży cementowej w Polsce pod względem wykorzystania paliw alternatywnych. Dużym plusem zakładu jest bardzo niski poziom wykorzystania klinkieru w cementach, co skutkuje jednym z najniższych w Polsce wskaźnikiem emisji dwutlenku węgla na tonę produkowanego cementu. Z dużą dbałością o zrównoważony rozwój, przy starannym wypełnianiu norm jakościowych, środowiskowych i zasad bezpieczeństwa, wysiłki załogi jak i kierownictwa ukierunkowane są dostarczanie takiego asortymentu produktów, który spełnia zarówno wymagania rynku jak i indywidualnych klientów.
Zlokalizowana jest w Rudnikach k. Częstochowy. Jest producentem cementów portlandzkich żużlowych, portlandzkich wieloskładnikowych, portlandzkich wapiennych oraz cementów hutniczych. W roku 2009 Zakład rozpoczął także produkcję spoiwa drogowego Silment CQ-25 na licencji firmy Rowis System. Należy wspomnieć, że zakład produkuje i prowadzi sprzedaż mączki wapiennej i posiada specjalne stanowisko załadunku luzem dla tego produktu. Zakład posiada Zintegrowany System Zarządzania Jakością (ISO 9001), Środowiskiem (ISO 14001) Bezpieczeństwem i Higieną Pracy (PN-N 18001) oraz Energią (ISO 50001). W 2011 roku zakład otrzymał Świadectwo Czystszej Produkcji.
Cementownia Rudniki S.A. rozpoczęła swoją działalność produkcyjną w 1965 roku. W zakładzie zastosowano suchą metodę produkcji, a linię produkcyjną wyposażono w nowoczesne, jak na ówczesne czasy, urządzenia firmy F.L.Smidth z Kopenhagi.
Zakład dysponuje dwoma młynami susząco-mielącymi do przemiału surowca. W wyniku modernizacji linii ciągu technologicznego młyna surowca w cementowni, zmieniono układ dozowania materiału do młyna surowca nr 4. Sam młyn został wyposażony w nowoczesny separator statyczny, a cały układ jest sterowany i analizowany komputerowo, co pozwala w bardzo precyzyjny sposób kontrolować i sterować jakością oraz wielkością produkcji. Wypalanie klinkieru odbywa się w trzech piecach obrotowych na metodę suchą.
Piece opalane są pyłem węglowym , lekkimi paliwami alternatywnymi oraz w niewielkim stopniu suchymi osadami ściekowymi. Produkcja pyłu węglowego odbywa się w kulowych młynach susząco-mielących z półpośrednim podawaniem pyłu węglowego do pieca. Młyny węgla pracują z piecami w obiegu zamkniętym. Gorące powietrze do suszenia węgla w młynie pobierane jest z chłodnika rusztowego. Każdy piec współpracuje z suszarnią żużla, wykorzystującą ciepło gazów piecowych. Gazy piecowe wykorzystywane są także do suszenia materiału w układzie młynów surowca.
Zmodernizowano podawanie mąki piecowej. Pył z instalacji odpylającej jest magazynowany w dodatkowym zbiorniku i na bieżąco dodawany w odpowiedniej proporcji z mąką piecową do pieca obrotowego. Cały ciąg transportu mąki jest odpylany nowoczesnymi filtrami workowymi.
Wprowadzono komputerowe sterowanie procesem wypalania klinkieru. W roku 2003 została zrealizowana inwestycja związana w wykorzystaniem gorących gazów piecowych do suszenia surowców w młynie surowca, co zmniejszyło zużycie ciepła na klinkier o 20%.
Cementownia dysponuje pięcioma w pełni zmodernizowanymi młynami cementu. Każdy z nich pracuje w obiegu zamkniętym wraz z separatorem, co pozwala na osiąganie wysokich rozdrobnień, potrzebnych przy produkcji cementów wysokowytrzymałych, czy cementów z dużą ilością dodatków.
Załadunek cementu luzem odbywa się na trzech w pełni automatycznych terminalach. Dzięki zastosowaniu magnetycznych kart sprzedaży sprzężonych z systemem załadowczym, osiągnięto łatwiejsze ewidencjonowanie sprzedaży oraz fakturowanie, co znacząco usprawniło obsługę klienta.
Zakład wyposażony jest w nowoczesny system pakowania z nowoczesną linią paletyzowania. Oprócz tego istnieje możliwość załadunku cementu workowanego na wagony. Obecnie Cementownia dysponuje 12 silosami cementu.
Cementownia Rudniki znajduje się w czołówce w branży cementowej w Polsce pod względem wykorzystania paliw alternatywnych. W ramach dużego projektu paliwowego wybudowano nowoczesny magazyn stałych paliw alternatywnych wyposażony w automatyczną suwnicę. Paliwo podawane jest do pieców systemem przenośników taśmowych i poprzez zbiorniki buforowe jest ważone na wagach dozujących. Odważone paliwo jest transportowane pneumatycznie do palników. Pozwala to na zachowanie szczelności instalacji a cały proces prowadzony jest automatycznie. Paliwo alternatywne bezpośrednio redukuje ilość węgla do pieca, w ten sposób oszczędzane są paliwa pierwotne.
Dużym plusem zakładu jest bardzo niski poziom wykorzystania klinkieru w cementach, co skutkuje jednym z najniższych w Polsce wskaźnikiem emisji dwutlenku węgla na tonę produkowanego cementu. <
CEMEX Polska realizuje budowę silosu klinkieru o pojemności 50 000Mg zgodnie z programem dostosowawczym Pozwolenie Zintegrowane w Cementowni Rudniki nr POIS.04.03.00-00-007/09 w ramach działania 4.3 priorytetu IV Programu Operacyjnego Infrastruktura i Środowisko 2007 - 2013. Planowany całkowity koszt realizacji projektu 48 333 974,84 PLN w tym pomniejszony o VAT wynosi 39 302 620,00 PLN. Na realizację projektu udzielone zostanie dofinansowanie w wysokości do 11 724 450,00 PLN przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego. Realizacja projektu ma na celu zmniejszenie emisji pyłu i gazów spalinowych co w bezpośredni sposób przełoży się na podniesienie poziomu i jakości życia okolicznych mieszkańców.
Program Operacyjny Infrastruktura i Środowisko 2007 – 2013
www.pois.gov.pl
